Innovative Pulverbeschichtungsanlage

Rund 1.000 qm in einer eigens errichteten Produktionshalle nimmt die neue Pulverbeschichtungs-Anlage ein.

Sie ist die neue Hauptschlagader der Produktion und ermöglicht die Färbung der Markisenlangteile und -kleinteile in nahezu jede gewünschte Farbe. Früher wurde dieser Prozess über ein externes Unternehmen abgewickelt; heute findet die gesamte Pulverbeschichtung der Aluminiumteile im eigenen Werk statt.

Zehn Standardfarben kann die Rödelbronn GmbH so kostenlos anbieten und Markisen in Sonderfarben lassen sich nun noch flexibler gestalten.

Flexiblere Produktion

Weiß und Grau, Silber oder gar Pink: Markisengestelle können heutzutage nahezu jeden Farbwunsch technisch einwandfrei erfüllen.

Allerdings: Die Logistik und der Produktionsprozess dahinter sind aufwendig. Durch den Bau einer eigenen Pulverbeschichtungs-Anlage können verschiedene Gestellfarben entweder als ganze Charge (zum Beispiel in beliebten Farben wie weiß) oder nur für einzelne Gestelle in Sonderfarben flexibel in der Produktion gesteuert werden.

Die Herausforderung, diese Abläufe dann direkt optimal zu gestalten wurde durch eine erfolgreiche Integration in das Werk der Rödelbronn GmbH gemeistert.

Blick auf die Pulverkabine

Ausschnitt Pulverkabine

Schienensystem

Schienensystem

Intelligente Technik

Die Entscheidung für ein sehr intelligentes System wurde schnell entschieden-bei der Software wurden komplett neue Wege eingegangen.

Die neu entwickelte Software sorgt dafür, dass der Prozess der Beschichtung optimal ausgelastet ist: Einzelteile verschiedener Markisen können dabei erstmals beliebig kombiniert und nach der Beschichtung sofort wieder richtig zugeordnet werden - das beschleunigt das gesamte Verfahren.

Auch das intelligente Schienensystem, welches die Markisenkomponenten durch die verschiedenen Stationen der Beschichtung rangiert, sorgt für Flexibilität und reibungslose Abläufe.

An sogenannten Shuttles werden die einzelnen Markisenkomponenten aufgehängt und dann über das Schienensystem durch die vier Stationen der Beschichtungsanlage geschleust: die chemische Vorbehandlung, der Trockenofen, die eigentliche Beschichtungsstation und der Brennofen.

Ein kompletter Durchlauf dauert rund vier Stunden. Anschließend fährt das Shuttle wieder zurück in die Produktion, wo der Zusammenbau der Komponenten erfolgt.